Defekte Maschinen im Betrieb: Learning by Doing oder professionellen Service nutzen?

In einer Produktionsanlage stecken viele Betriebsmaschinen, die im Schadensfall dringend eine Reparatur benötigen.
In einer Produktionsanlage stecken viele Betriebsmaschinen, die im Schadensfall dringend eine Reparatur benötigen.

Anders als bei Elektrogeräten, Handys oder Computern, die sich bei Defekten in der Regel per Learning by Doing reparieren lassen, lassen sich defekte Maschinen nicht so leicht wieder funktionstüchtig machen.

Maschinen eines Unternehmens sind fast täglich in Betrieb. Sie haben eine lange Lebensdauer, nutzen sich ab und irgendwann tritt bei ihnen ein mehr oder weniger großer Schaden auf.

Fest steht: Mögliche Gründe für eine defekte Maschine gibt es viele

Dazu zählen vor allem:

  • Abnutzung
  • Korrosion
  • Reibung
  • Alterung
  • Versprödung
  • Ermüdung
  • Einwirkung von Gewalt
  • fehlerhafte Nutzung

In vielen Fällen gibt es in einem Betrieb einen Mechatroniker oder eine ähnlich ausgebildete Person, die sich um die Instandhaltung und Wartung der Maschinen kümmert.

Somit lässt sich eine störungsfreie Produktion gewährleisten.

Wenn ein größerer Schaden an der Maschine oder den Maschinen auftritt, sollte allerdings ein Fachmann ran, der die betriebliche(n) Anlage(n) reparieren kann.

Eigenreparatur gefährlich?

Personen, die in einem Betrieb für die Instandhaltung der Maschinen aufkommen, sind unter sicherheitstechnischen Aspekten kritisch zu betrachten.

Sie sparen aus Sicht eines Unternehmens zwar Kosten, doch die Arbeit mit Maschinen ist nicht risikolos.

Statistiken zeigen, dass knapp 21 Prozent aller tödlichen Arbeitsunfälle bei der Instandhaltung- und Wartung einer Maschine entstehen. Die Betriebssicherheitsverordnung laut Bundesministerium der Justiz schreibt deshalb einen Grundsatz für eine sichere Instandhaltung vor.

Diese sollten bei der Reparatur konsequent angewandt werden, damit die Arbeitssicherheit bestehen bleibt.

Dazu gehören unter anderem diese Punkte:

  • Die Energieversorgung muss unterbrochen sein,
  • Arbeiten ist nur mit den notwendigen Schutzeinrichtungen erlaubt,
  • Gefahrstellen sollten abgedeckt und verdeckt sein,
  • Arbeiten sollten nur von fachlich geeigneten Personen erfolgen.

Das bedeutet, die hochwertige Reparatur einer Maschine ist in den meisten Fällen nur in Zusammenarbeit mit dem Hersteller des Geräts sowie speziellen Fachleuten zu bewerkstelligen.

Fachkompetenz von den Herstellern

Nehmen wir das Beispiel des Herstellers DMG MORI, der Spindeln, Fräsmaschinen und spanende Werkzeugmaschinen entwickelt und vertreibt.

Firmen bietet er spezielle Spindelreparaturen mit DMG MORI/ SEIKI an.

Die Vorteile liegen für Unternehmen auf der Hand.

Der Hersteller bietet eine schnelle Unterstützung im Notfall an und kümmert sich sofort um den Einbau oder Austausch einer neuen Spindel.

Darüber hinaus weisen die Servicemitarbeiter eine jahrelange Erfahrung in der Instandsetzung von Maschinen und Maschinenteilen auf und gewährleisten die Sicherheit bei den Reparaturarbeiten. (§ 2 Maschinenverordnung, Anh. I Nr. 1.6 2006/42/EG).

Die Fachkompetenz der Hersteller sorgt für die Funktionsfähigkeit der Betriebsanlagen, eine Verlängerung der Lebensdauer und eine Minimierung der Ausfallzeiten und Kosten.

Gut zu wissen: Wer regelmäßig Wartungen von professionellen Fachleuten durchführen lässt und diese dokumentiert, erhält einen Garantieanspruch und steigert den Wiederverkaufswert der Maschine.

Learning by Doing ist schwierig

Mitarbeiter eines Unternehmens, die sich an die Reparatur einer Maschine wagen, können zwar die Betriebsanleitung des Herstellers benutzen, doch leider fehlen in vielen dieser Betriebsanleitungen aussagekräftige Angaben.

Das liegt daran, dass die Hersteller versuchen, den Reparaturservice mit zu verkaufen, da sie das erforderliche Know-how für sich behalten wollen.

Das ist nicht zulässig, in der Praxis machen es trotzdem viele.

Deshalb gilt es, bei der Inbetriebnahme einer neuen Maschine zu überprüfen, ob die Betriebsanleitung alle notwendigen Dokumentationen, wie eine Aufbauanleitung und eine Montage- und Demontageanleitung beinhaltet, und der Hersteller die dazugehörigen Stromlaufpläne, Schaltpläne, Ersatzteil- und Stücklisten sowie Bestandszeichnungen angibt.

Ein weiteres Problem stellt für die Mitarbeiter die Technik der Maschinen dar, die sich in den letzten Jahren extrem weiterentwickelt hat und hochkomplex ist.

Für Mechatroniker der Instandhaltung wird es durchweg schwieriger, die Schwachstelle in einer modernen Anlage auszumachen oder einzelne, schadhafte Bauteile zu identifizieren.

In der Praxis entstehen nicht selten Probleme, die von Mitarbeitern nicht erkannt werden.

Was ist die Lösung?

Das bedeutet für die Betriebe, sie benötigen Angestellte mit einem großen technischen Know-how und erfahrene Mitarbeiter.

Nur so kann eine ordentliche Reparatur gewährleistet werden.

Wissen ist deshalb eine Voraussetzung bei der Instandhaltung!

Nur jemand, der langjährigen Erfahrung im Umgang mit Maschinen hat, kann diese auch einschätzen und entsprechende Reparaturen und Wartungsarbeiten durchführen.

Hier muss sich der Betrieb zwischen einer Eigen- oder Fremdinstandhaltung entscheiden.

Die Eigeninstandhaltung hat den Vorteil, dass sich das Know-how über die eigenen Produktionsmaschinen immer weiter ausbaut.

Schließlich zählen zur Instandhaltung alle technischen Maßnahmen, wie die Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung, die den funktionsfähigen Zustand der Maschine ermöglichen.

Durch das Outsourcing der Wartungsarbeiten verlieren die Mitarbeiter die Erfahrung im Umgang mit den Maschinen. Das Wissen geht verloren. Aber bei Fehlern haftet die ausführende Firma.

Vor diesen Hintergrund muss jede Firma abwägen, welchen Weg sie wählt.

Über GodLikeNews

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